Использование стакеров для штабелирования руды

В современном мире специального оборудования всё больше наблюдается повсеместное внедрение новых технологий, позволяющих повысить уровень производительности и снизить затраты энергии, а благодаря этому и расходы на рабочую силу. Сегодня в различных отраслях промышленности доминируют методы с наилучшей экономической отдачей и максимальной экономией средств. В условиях, поставленных темпом развития промышленности по всему миру, применение конвейерного транспорта является лучшим решением для работ по транспортировке и складированию руды. Таким транспортом и является стакер.

Стакер (отвалообразователь) – это управляемый передвижной ленточный конвейер для штабелирования руды, угля, песка, щебня и прочих материалов. В настоящее время самым эффективным и наиболее рациональным способом предотвратить порчу материалов и получить гарантию сохранности в лучшем состоянии является использование штабелеукладчиков (стакеров). Именно разгрузочный конвейер - штабелеукладчик поможет избежать ухудшения свойств и частичной деградации различных материалов на этапе их складирования, то есть на важном этапе, каковым и является процесс штабелирования. Следует отметить, что формирование ровной и сплошной гряды рудного материала является процессом трудоёмким и весьма продолжительным, но, бесспорно, важным.

Штабелирование отвалообразователем проходит в несколько этапов, таким образом можно выделить несколько стадий формирования рудного штабеля:

1.Первым этапом отвалообразователь отсыпает два конуса рудного материала в углах подушки
2.Конусы руды наращиваются до соприкосновения один с другим
3.Стакер зигзагообразно отсыпает руду
4.Расширяет гряду, пока она полностью не перекроет подушку
В результате произведённой работы получаются ровные и сплошные штабели.

Существует несколько способов штабелирования руды, все они схожи по многим параметрам, но всё же, их успешное применение зависит от множества факторов, включая сюда и тип рабочей руды, что требует индивидуального подхода к каждому проекту. Несмотря на это, типизация способов штабелирования руд примерно одинаковой породы будет полезна при описании деталей процесса укладки штабелей.

Можно выделить три наиболее распространённых способа формирования рудных штабелей:

Выгрузка добытой руды самосвалами и планировка бульдозером

Вначале сооружается склон, чтобы обеспечить заезд стакера на штабель. По верхушке штабеля прокладывается временная узкая дорога, благодаря этому самосвалы, которые заняты укладкой, могут проехать до края штабеля, и там производить разгрузку руды, сбрасывая оттуда её на подушку. Таким образом, сваливание руды таким способом позволяет постепенно наращивать штабель в сторону его центра до того, как подстилающая подушка не станет полностью перекрыта загруженной рудой первого структурного этажа. Так как внешний край отвала продвигается внутрь, для выравнивания его поверхности используется бульдозер и трактор. После этого проводится рыхление положенной руды и распределение сваленной руды. Следующие этажи штабеля формируются аналогично.
Метод штабелирования прямой доставкой с последующей выгрузкой уже добытой руды может применяться, только тогда, когда осуществляется укладка штабелей кремниевых руд, то есть если при механическом воздействии техники на руду не образуются большие количества вещества тонкой фракции. Это же условие сохраняется и при тщательном разравнивании поверхности рудного штабеля бульдозером и трактором.

Кучная выгрузка самосвалами с последующим выравниванием бульдозером

Начинается всё с покрытия полуметровым слоем дробленого и измельченного рудного материала поверх поверхности из синтетического материала. Это необходимо для того, чтобы сохранить его качество, избежать причинения ущерба от ударов падающей рудной массы при кучной разгрузке. После размещения первого слоя на подушку заезжают самосвалы и выгружают рудный материал кучками небольших объёмов. Каждый самосвал, загруженный ранее с применением системы загрузки грузовиков (питатель для загрузки самосвалов) заезжает на подушку и сваливает груз к образованной до этого кучке как можно ближе. В результате работы самосвалов получаются «небольшие кучки» высотой до двух, а поверхность рудного штабеля формируется за счёт чередования множества гряд и ложбинок.

Метод кучной выгрузки самосвалами с последующим выравниванием бульдозером позволяет производить выравнивание первого этажа рудного штабеля, вследствие этого получается ровная поверхность для загрузки второго и последующих этажей. Формирование каждого нового ряда следующего этажа производится после разрыхления поверхности, которая служит основой этому этажу, для того, чтобы устранить уплотнение поверхности, образовавшееся под массой самосвалов. Следующие этажи штабеля укладываются по аналогичной схеме.

Вышеописанный метод применяется только тогда, когда в руде может накопиться достаточно большое количество вещества тонкой фракции. Этот метод используется также, когда работа ведётся с окомкованными и дроблеными рудами, которым противопоказаны перевалки и другие физические воздействия при работе с техникой.

Сваливание у подошвы штабеля и последующее штабелирование с помощью погрузчика

По сути дела этот метод можно отнести к разновидности вышеописанного, но всё же, существует ряд различий и отличительных особенностей. В процессе использования данного способа «небольшие кучки» получаются уже не такими уж небольшими, как при обычной выгрузке, а уже больше прежних, достигая трёх-четырёх метров в высоту. Как ни странно, но поверхность штабеля теперь получается ровнее, особенно когда погрузку и распределение выполняют квалифицированные операторы. Данный метод считают наиболее предпочтительным только в том случае, если рудный материал способен выдержать дополнительные перевалки без ущерба для ее качественной характеристики, ведь использование высоких загрузочных этажей наиболее экономически выгодно и занимает меньше времени.

Замечено, что передвижные ленточные конвейеры для транспортировки руды позволяют снизить затраты энергии на 60%-70%, а также повысить уровень производительности и тем самым снизить расходы на рабочую силу в среднем на 85% - 90%. А отличительной чертой стакеров является высокое качество штабелирования и производительности.